A folyamathatékonyság problémájának megoldása két pozitív hatással jár.
Először is, a tekercselt adagolású feldolgozás bevezetése a folyamatba – ahogy láttuk – akár húsz százalékot meghaladó nyersanyag-megtakarítást eredményez ugyanazon termékmennyiség mellett, ami pozitív haszonkulcsot és azonnal elérhető pénzforgalmat jelent a vállalat számára.
Ez ágazatonként és felhasználási módtól függően változhat: minden esetben olyan anyagról van szó, amelyet a vállalkozónak és a vállalatnak már nem kell vásárolnia, és a hulladékot sem kell kezelni vagy ártalmatlanítani.
Az egész folyamat sokkal jövedelmezőbb, és a pozitív eredmény azonnal látható a nyereségkimutatásban.
Továbbá, a kevesebb nyersanyag beszerzésével a vállalat automatikusan fenntarthatóbbá teszi a folyamatot, mivel ezt a nyersanyagot már nem kell további gyártással előállítani!
Az energiahatékonyság egy másik fontos eleme az egyes termelési ciklusok költségeinek.
Egy modern gyártórendszerben a hengerlőgép fogyasztása viszonylag alacsony. A Combi rendszernek köszönhetően a gyártósorok több, inverterrel hajtott kis motorral is felszerelhetők (egy nagyméretű speciális motor helyett).
A felhasznált energia pontosan annyi, amennyit az alakítási folyamat megkövetel, plusz a sebességváltó alkatrészeiben fellépő súrlódás.
A múltban a gyorsvágó gépek egyik nagy problémája a fékellenállásokon keresztül elnyelt energia volt. Valójában a vágóegység folyamatosan gyorsult és lassult, nagy energiafelhasználással.
Manapság a modern áramköröknek köszönhetően fékezés közben energiát tudunk felhalmozni, és felhasználni a hengerlési folyamatban, valamint az azt követő gyorsítási ciklusban, így nagy részét visszanyerve és a rendszer, valamint más folyamatok számára elérhetővé téve.
Továbbá szinte az összes elektromos mozgást digitális inverterek vezérlik: a hagyományos megoldásokhoz képest az energia-visszanyerés akár 47 százalékot is elérhet!
A gép energiamérlegével kapcsolatos másik probléma a hidraulikus aktuátorok jelenléte.
A hidraulika továbbra is nagyon fontos funkciót tölt be a gépekben: jelenleg nincsenek olyan szervoelektromos aktuátorok, amelyek ilyen kis helyen ekkora erőt tudnának kifejteni.
A tekercses lyukasztógépeket illetően a korai években csak hidraulikus hengereket használtunk a lyukasztók működtetőjeként.
A gépek és az ügyfelek igényei folyamatosan nőttek, akárcsak a gépeken használt hidraulikus tápegységek mérete.
A hidraulikus tápegységek nyomás alá helyezik az olajat, és elosztják azt a teljes vezetéken, ami nyomásesést okoz.
Az olaj ezután felmelegszik, és sok energia vész kárba.
2012-ben vezettük be a piacra az első szervoelektromos tekercselőtolásos lyukasztógépet.
Ezen a gépen a számos hidraulikus működtetőt egyetlen elektromos fejjel helyettesítettük, amelyet egy kefe nélküli motor vezérelt, és amelynek teherbírása akár 30 tonna is lehet.
Ez a megoldás azt jelentette, hogy a motor által igényelt energia mindig csak az anyag vágásához szükséges volt.
Ezek a szervo-elektromos gépek 73%-kal kevesebbet fogyasztanak, mint a hasonló hidraulikus változatok, és egyéb előnyöket is kínálnak.
Valóban, a hidraulikaolajat körülbelül 2000 óránként cserélni kell; szivárgás vagy törött csövek esetén sokáig tart a tisztítás és az utántöltés, nem is beszélve a hidraulikus rendszer karbantartási költségeiről és ellenőrzéseiről.
A szervoelektromos megoldás azonban csak a kis kenőanyag-tartály újratöltését igényli, és a gépet egy kezelő és egy szerviztechnikus akár távolról is teljes mértékben ellenőrizheti.
Ezenkívül a szervoelektromos megoldások körülbelül 22%-kal gyorsabb átfutási időt kínálnak a hidraulikus technológiához képest. A hidraulikus technológiát még nem lehet teljesen kiiktatni a folyamatokból, de kutatás-fejlesztésünk minden bizonnyal a szervoelektromos megoldások egyre szélesebb körű elterjedésére irányul a számos előnyük miatt.
Közzététel ideje: 2022. márc. 23.