A folyamathatékonyság problémájának megoldása két pozitív hatással jár.
Mindenekelőtt a tekercses feldolgozás bevezetése a folyamatba – mint láttuk – akár húsz százalékot is meghaladó nyersanyag-megtakarítást eredményez ugyanannyi termék esetén, ami pozitív haszonkulcsot és azonnal elérhető pénzforgalmat jelent. a cégnek.
Ez ágazatonként és felhasználásonként változhat: mindenesetre olyan anyagról van szó, amelyet a vállalkozónak és a cégnek már nem kell megvásárolnia, és a hulladékot sem kell kezelni vagy ártalmatlanítani.
Az egész folyamat sokkal jövedelmezőbb, és a pozitív eredmény azonnal látható az eredménykimutatáson.
Továbbá kevesebb nyersanyag beszerzésével a cég automatikusan fenntarthatóbbá teszi a folyamatot, mert azt az alapanyagot már nem kell downstream előállítani!
Az energiahatékonyság egy másik fontos eleme az egyes termelési ciklusok költségeinek.
Egy modern gyártási rendszerben a hengeralakító gép fogyasztása viszonylag alacsony.A Combi rendszernek köszönhetően a vezetékek több inverterrel hajtott kis motorral is felszerelhetők (egy nagy speciális motor helyett).
A felhasznált energia pontosan annyi, amennyit az alakítási folyamat igényel, plusz az erőátviteli alkatrészek esetleges súrlódása.
A múltban a gyors légyvágó gépek nagy problémája a fékellenállásokon keresztül disszipált energia volt.Valójában a vágóegység folyamatosan gyorsult és lassult, nagy energiafelhasználással.
Napjainkban a modern áramköröknek köszönhetően energiát tudunk felhalmozni a fékezés során, és felhasználni a hengeralakítási folyamatban és az azt követő gyorsítási ciklusban, visszanyerve annak nagy részét, és elérhetővé tesszük a rendszer és más folyamatok számára.
Továbbá szinte minden elektromos mozgást digitális inverterek kezelnek: a hagyományos megoldáshoz képest az energiavisszanyerés akár 47 százalékot is elérhet!
Egy másik probléma a gép energiaegyensúlyával kapcsolatban a hidraulikus működtetők jelenléte.
A hidraulika továbbra is nagyon fontos funkciót tölt be a gépekben: jelenleg nincs olyan szervoelektromos aktuátor, amely ennyi erőt képes lenne ilyen kis helyen generálni.
A tekercses lyukasztógépeknél a kezdeti években csak hidraulikus hengereket használtunk a lyukasztók működtetőiként.
A gépek és a vásárlói igények tovább nőttek, és ezzel együtt a gépeken használt hidraulikus erőművek mérete is.
A hidraulikus hajtóművek nyomás alá helyezik az olajat, és elosztják az egész vezetékben, aminek következtében a nyomásszint csökken.
Ekkor az olaj felmelegszik, és sok energia megy kárba.
2012-ben vezettük be a piacon az első szervo-elektromos tekercses lyukasztógépet.
Ezen a gépen a sok hidraulikus hajtóművet egyetlen elektromos fejre cseréltük, kefe nélküli motorral, ami 30 tonnáig fejlődött.
Ez a megoldás azt jelentette, hogy a motor energiaigénye mindig csak az anyag vágásához szükséges.
Ezek a szervo-elektromos gépek 73%-kal kevesebbet fogyasztanak, mint a hasonló hidraulikus változatok, és egyéb előnyökkel is járnak.
Valójában a hidraulikaolajat körülbelül 2000 óránként kell cserélni;szivárgás vagy csőtörés esetén sokáig tart a tisztítás és utántöltés, nem beszélve a karbantartási költségekről és a hidraulikus rendszerrel kapcsolatos ellenőrzésekről.
A szervoelektromos megoldás azonban csak a kis kenőanyag tartály feltöltését igényli, és a gépet teljes körűen, akár távolról is ellenőrizheti egy kezelő és egy szerviz.
Emellett a szervoelektromos megoldások mintegy 22%-kal gyorsabb átfutási időt kínálnak a hidraulikus technológiához képest. A hidraulikus technológia még nem iktatható ki teljesen a folyamatokból, de kutatásunk és fejlesztésünk minden bizonnyal a szervoelektromos megoldások egyre elterjedtebb alkalmazása felé irányul. számos előnyt nyújtanak.
Feladás időpontja: 2022. március 23